Las plumas de emú están ayudando a mejorar el acabado de modelos Ford de la megaplanta en la localidad valencia de Almussafes que incluyen el nuevo Galaxy, el Mondeo y el S-MAX. Cada vehículo fabricado se limpia con rodillos compuestos por miles de plumas antes de ser pintado.
El uso de plumas de emú es solo uno de los diversos procesos de calidad en la planta, en la que se fabrican seis modelos de automóvil de alta calidad en la misma línea de montaje cada 40 segundos. También emplean un sistema de cámara digital que identifica los defectos de pintura, un sistema de prueba de sonido y un circuito de pruebas virtual para evaluar los sistemas avanzados de asistencia al conductor.
Cada pluma de hembra de emú puede llegar a medir hasta 76 centímetros de largo, pesa menos de tres gramos y puede durar hasta cinco años. El sistema se asemeja al de un lavadero de coches y está diseñado para evitar que la electricidad estática haga que se adhieran partículas de polvo al vehículo. El polvo se extrae mediante aspiración.
Ford ha invertido 2.3 millones de euros desde 2011 para ampliar y mejorar la que es una de las plantas de fabricación más avanzadas, flexibles y productivas del mundo, cuyo ritmo de producción va de camino a las 400.000 unidades en 2015.
En Valencia se fabrican múltiples modelos y versiones de vehículos que incluyen: S-MAX, Galaxy, Kuga, Transit Connect, Tourneo Connect, Mondeo wagon, cinco puertas y cuatro puertas, incluidos el Mondeo Híbrido y el Mondeo Vignale. La planta de montaje de Ford en Flat Rock, en Estados Unidos, donde se fabrica el nuevo Ford Mustang, es otra de las instalaciones en la que se utilizan plumas de emú.
En cuanto al Ford Mondeo Vignale cada unidad es repasada a mano por seis maestros artesanos en el Centro Vignale de última generación. Las más innovadoras tecnologías láser y cámaras ayudan a los experimentados ojos de los responsables Vignale a la hora de examinar cada aspecto de estos vehículos, desde el chasis y la alineación de los paneles hasta el acabado de la pintura. cada vehículo supera 100 controles adicionales de calidad.
Los expertos, auténticos apasionados de la precisión y el detalle, pasan más de dos horas abrillantando a mano la pintura exterior para obtener el acabado en brillo perfecto. También revisan cuidadosamente los acabados y las costuras de las 40 piezas individuales de cuero cortado al láser con las que se tapiza cada asiento del coche.
“Nuestras instalaciones de Valencia se han convertido en un referente para el sector en cuestión e flexibilidad, productividad e innovación en calidad de fabricación”, asegura Barb Samardzich, directora de operaciones de Ford Europa. “Es increíble y me atrevo a decir que nunca antes se había visto que un lujoso Ford Mondeo Vignale se fabrique en la misma línea de montaje que un SUV como el Kuga o un vehículo comercial como la Transit Connect”.
Acabado perfecto
Después de pasar por los rodillos de plumas de emú, un innovador proceso de pintura aplica las capas de imprimación, la capa base y una capa transparente sin necesidad de secar cada una de las capas. Esto también supone una reducción de entre un 15 y un 25 por ciento de las emisiones de CO2. Antes de secar la pintura a 180º centígrados se aplica una capa protectora anticorrosión, una capa impermeable y una capa final de pintura exterior.
Incluso en los entornos más controlados, el proceso de pintura puede verse afectado por pequeñas variaciones de temperatura, humedad y movimientos de pequeñas partículas.
Valencia fue la primera fábrica en utilizar el sistema de visión Dirt in Paint patentado por Ford, desarrollado con la colaboración de la Universidad Politécnica de Valencia. El sistema, utilizado por primera vez por un fabricante a gran escala, genera una imagen compuesta a partir de 3.150 fotografías digitales tomadas bajo iluminación fluorescente móvil. Un software desarrollado de manera específica compara la imagen con una plantilla perfecta y destaca las mejoras aplicables en la pintura exterior.
“Las formas y ángulos complejos pueden hacer que inspeccionar un vehículo recién pintado resulte difícil para el ojo humano. El sistema de visión Dirt in Paint localiza incluso las anomalías más pequeñas y permite a los ingenieros corregirlas bajo condiciones controladas”, afirma Hölzer.
Revisiones de fabricación avanzadas
Los vehículos Ford sometidos a exhaustivos controles de calidad en cada una de las 34 fases de un proceso de montaje que incorpora 18.000 piezas diferentes para los seis modelos distintos que se fabrican.
Los equipos de inspección de calidad en la Línea de Aceptación para Clientes utilizan herramientas de precisión y pequeños dispositivos electrónicos de medición para revisar cada aspecto de un vehículo, utilizando herramientas para revistar la alineación de paneles y velocímetros para comprobar la fuerza necesaria para cerrar las puertas.
Un número de conductores y pasajeros cada vez mayor disfruta del audio a través de Bluetooth proveniente de dispositivo externos tales como smartphones. Ford ha desarrollado de manera específica una prueba pionera en el sector para garantizar que el sistema SYNC de conectividad activada por voz ofrece los mismos niveles de calidad que el audio que reproducen el propio sistema de CD y radio del vehículo.
Los ingenieros ya optimizan los sistemas de audio poniéndolos a prueba con una amplia variedad de estilos musicales, incluido hip hop con bajos profundos. Un nuevo sistema de diagnóstico patentado también reproduce una amplia variedad de notas musicales a través de los altavoces a través del puerto auxiliar y una conexión por cable. Si los sensores internos detectan sonidos inesperados, los ingenieros los solucionan antes de que el vehículo siga en la línea de montaje.
Proceso de principio a fin
Cada vehículo fabricado en Valencia pasa por el circuito de “traqueteo y chirridos”, unas instalaciones de 300 metros que ayudan a los ingenieros a comprobar que todo suene correctamente dentro del vehículo y que todas las piezas encajen de manera ajustada y segura. Se vuelve a examinar la pintura en busca de partículas atrapadas, y se golpea todo el vehículo con un chorro de agua de 1.2 bares de presión durante varios minutos para garantizar que las ventanas y puertas estén perfectamente selladas.
Una determinada cantidad de vehículos al azar para realizar pruebas más intensivas en un circuito de pruebas dedicado. En él se realizan una prueba de agua extendida y una prueba especial de conducción para vehículos con tracción total.
Los vehículos Ford pueden estar equipados con tecnologías avanzadas de asistencia al conductor, tales como los sistemas de mantenimiento de carril. Estas tecnologías se comprueban durante una “prueba virtual” dentro de la planta en un dinamómetro.
Producción eficiente
Ford emplea materiales y técnicas de producción sofisticados para conseguir una mayor solidez y una seguridad mejorada con menor peso y una sostenibilidad mejorada.
La soldadura láser de precisión permite la utilización de materiales hidroformados de alta resistencia y más ligeros tales como el magnesio para crear las estructuras aerodinámicas del vehículo. Se ha hecho posible un ahorro aproximado de peso cercano al 40 por ciento con respecto a estructuras equivalentes de acero.
Durante 2015, Ford ha invertido en diversos programas de ahorro energético en Valencia, que incluye nueva equipación para la planta. La implantación de nuevos contratos energéticos y la reducción del consumo de combustible en la planta también están ahorrando 36.000 toneladas de CO2 anuales.
Hay previstas más medidas de ahorro energético en Valencia, entre ellas incluir un sistema que recupera energía térmica de los conductos de ventilación del horno de pintura y lo retorna como calor útil en el sistema de agua caliente.